Anforderung an den Shredder

Der Vorzerkleinerer gibt für die nachgeschaltenen Prozessstufen den Takt vor und muss stets ein kontinuierliches und gleichmäßiges Austragsmaterial aus teils störstoffreichen Inputmaterialien produzieren. Das dabei entstehende homogene und sortierfähige Material hat eine Korngröße von üblichen 200 - 400mm. Der JUPITER als Branchenprimus steht hier als der Dauerläufer, der für einen Betrieb von bis zu 24h am Tag ausgelegt ist.

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Anforderung an den Shredder

Als Nachzerkleinerer oder auch Granulierer wird in der letzten Prozessstufe aufgrund des bereits „sauberen“ Materials, üblicherweise ein schnelllaufendes Rotor- Zerkleinerungssystem eingesetzt und zielt auf ein exaktes Endkorn von 15-30mm. Die schnelllaufende Komet Serie mit seinem Leistenmesser und dem stets exakten Schnitt ermöglicht höchsten Durchsatz bei höchster Verfügbarkeit, bis zu 24h am Tag. 

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Anforderung an den Shredder

Der Zerkleinerer muss dafür besonders robust und störstoffresistent ausgeführt sein, um die hohe Bandbreite an Inputmaterialien zu meistern. Das Ziel der Zerkleinerung ist eine wirtschaftliche Aufbereitung mit geringsten €/t-Kosten für den Betreiber mit einem stets konstanten Austrag von 50-100mm,  fix und fertig verwendbar zur Befeuerung im Zementofen Kalzinator oder als Wirbelschicht- Brennstoff. Der POLARIS als die Kompaktlösung erfüllt die Anforderungen am besten.

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Lindner
Polaris

Anforderung an den Shredder

Der Zerkleinerer muss dafür besonders robust und störstoffresistent ausgeführt sein, um die hohe Bandbreite an Inputmaterialien zu meistern. Das Ziel der Zerkleinerung ist eine wirtschaftliche Aufbereitung mit geringsten €/t-Kosten für den Betreiber mit einem stets konstanten Austrag von 50-100mm,  fix und fertig verwendbar zur Befeuerung im Zementofen Kalzinator oder als Wirbelschicht- Brennstoff. Der POLARIS als die Kompaktlösung erfüllt die Anforderungen am besten.

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Vorzerkleinerung

In der ersten Prozessstufe werden unbehandelte Abfälle aus Haushalten, Gewerbe und Industrien oft mittels Radlader, Bagger oder Kettengurtförderer in die erste Zerkleinerungsstufe aufgegeben. Das Ziel der Vorzerkleinerung ist ein homogenes, sortierfähiges Material für die weiteren Prozessstufen.

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FE-Metallabscheidung

In der zweiten Prozessstufe  wird ein Überbandmagnet, der über dem Austragsband eingebaut ist, eingesetzt. Er dient der sicheren Aussortierung von ferromagnetischen Teilen wie z.B.: Alteisen und Schrott. Altmetalle werden als qualitätsmindernde Teile im Premium Ersatzbrennstoff gesehen und können aussortiert als Recyclingprodukt direkt dem stofflichen Zyklus weiter gegeben werden.

Siebung

In der dritten Prozessstufe werden unerwünschte Feinkornanteile ausgesiebt. Die Siebtechnik kann je nach Anforderung gewählt und exakt abgestimmt werden. Übliche Siebtechniken sind Trommelsiebe, Flächen- Schwingsiebe oder Scheibensiebe. Je nach Anforderung können in dieser Prozessstufe mehrere Fraktionen getrennt werden, wie z.B. Feinanteil <10mm und Überlängen, um im Mittelkorn nur noch den Ersatzbrennstoff höchster Qualität zu belassen.

Schwerstoff-Abscheidung

Schwere Materialien können in der nachgeschaltenen Nachzerkleinerung zu erhöhtem Verschleiss und Stillstand der Maschine führen, deshalb werden diese vorab aussortiert. In die Abscheideeinheit fließt kontinuierlich der Materialstrom, welcher im freien Fall mit einem Luftstrom beaufschlagt wird. Leichte Materialien werden so über die Luft zum Förderband befördert, hingegen schwere Materialien fallen durch den Luftstrom zu Boden und werden so ausgeschleust. Die Luft bewegt sich hier in einem Kreislauf, wodurch kaum Frischluft benötigt wird.

Nachzerkleinerung / Granulierung

In der letzten Prozessstufe kommt es zur Feinzerkleinerung oder auch Granulierung genannt. Hierbei wird der bereits um Stör- und Schwerstoff sowie Fe-Metall entfrachtete Materialstrom in einen oder mehrere Nachzerkleinerer, je nach Anlagendurchsatz, befördert. Der Materialaustrag wird schließlich als Endprodukt oder Premium Ersatzbrennstoff (SRF) bezeichnet. Typische Anlagen stellen bis zu 40 Tonnen fertigen Ersatzbrennstoff jede Stunde und das bis zu 24 Stunden pro Tag her.

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Ersatzbrennstoffe Zur Hauptbrennerfeuerung

Zerkleinerung von Haus-, Gewerbe- und Industrieabfällen für die thermische Verwertung im Hauptbrenner

Ersatzbrennstoffe (EBS) werden hauptsächlich zur Feuerung in Hauptbrennern von Drehrohrofenanlagen verwendet und zählen zu den festen Ersatzbrennstoffen. Der Hauptbrenner benötigt Brennstoff, der sehr schnell zündet und verbrennt, damit in der Sinterzone des Ofens die hohen Materialtemperaturen erreicht werden, die zur Formierung der gewünschten Klinkermineralien notwendig sind (ca. 1.450 °C). Hierzu muss die Flamme eine Betriebstemperatur von ca. 2.000 °C erreichen. Daher ist es unabdingbar, dass der Ersatzbrennstoff aus optimal definierten Partikeln zusammengesetzt ist.

Ersatzbrennstoffe müssen frei von Störstoffen (z. B. Metallen, Steinen, Glas) sein, die Probleme bei der Zuführung oder für die Klinkerqualität selbst verursachen könnten. Mithilfe der aufeinander abgestimmten Prozesse und Lindner High-End-Maschinen für Vor- und Nachzerkleinerung sowie zweifacher Störstoffseparation wird eine äußerst robuste und zuverlässige SRF-Aufbereitung nahezu wartungsfrei gewährleistet, die mit höchstem Durchsatz und idealer Output-Qualität bei niedrigem Energieverbrauch punktet.

Zementofen Hauptbrenner Spezifikationen

Korngröße<35mm, nicht 3D
Energiegehalt>4,500 kcal/kg
Dichte>60 kg/m3 <200 kg/m3
Feuchtegehalt<15%